* Techniques de production de masse: La chaîne de montage révolutionnaire d'Henry Ford a considérablement réduit le temps et les coûts de production. Au lieu que les travailleurs assemblaient des voitures entières, chaque travailleur a effectué une seule tâche répétitive sur un châssis en mouvement. Cette spécialisation a augmenté l'efficacité de façon exponentielle.
* Standardisation: Le modèle T a été conçu avec des pièces interchangeables. Cela signifiait que les pièces cassées ou usées pouvaient être facilement remplacées, simplifiant les réparations et réduisant les temps d'arrêt. Il a également rationalisé la fabrication car moins de composants différents devaient être fabriqués.
* Intégration verticale: Ford contrôlait une grande partie de sa chaîne d'approvisionnement, de l'exploitation des matières premières à la production du véhicule fini. Cette dépendance minimisée à l'égard des fournisseurs externes et a permis un meilleur contrôle des coûts.
* Économies d'échelle: À mesure que la production augmentait, le coût par unité a considérablement diminué. Plus le volume est élevé, plus le coût de chaque voiture est faible.
* Conception simplifiée: Le modèle T a été délibérément conçu pour être simple et robuste. Tout en manquant de nombreuses caractéristiques de voitures plus luxueuses, sa conception de base a minimisé la complexité et les dépenses de fabrication.
* Coûts de main-d'œuvre inférieurs: Alors que Ford a finalement augmenté les salaires des travailleurs, la production précoce du modèle T reposait sur un travail relativement bon marché.
Essentiellement, le génie de Ford ne faisait pas que l'inventer d'une nouvelle voiture, mais dans la création d'un système de fabrication qui pourrait produire cette voiture abordable et en quantités sans précédent. Cette combinaison d'innovation technologique et de pratiques commerciales efficaces a rendu le modèle T accessible à un segment beaucoup plus large de la population que jamais auparavant.
