Voici comment fonctionnait la chaîne de montage de Ford :
1. Division du travail : Au lieu qu’un seul ouvrier construise une voiture entière, le processus a été divisé en centaines de tâches plus petites et plus simples. Chaque travailleur n'effectuait qu'une ou quelques actions répétitives sur la voiture au fur et à mesure qu'elle se déplaçait le long de la ligne.
2. Déplacement de la chaîne d'assemblage : Le châssis de la voiture se déplaçait le long d’un tapis roulant à une vitesse contrôlée. Cela garantissait un flux de travail constant et évitait les goulots d’étranglement. Il s’agissait d’une innovation clé :les anciennes chaînes de montage étaient statiques.
3. Pièces standardisées : Ford utilisait des pièces interchangeables, ce qui signifie que chaque pièce était fabriquée selon exactement les mêmes spécifications. Cela a rendu l’assemblage beaucoup plus rapide et plus facile, et a également simplifié les réparations et les remplacements.
4. Outils et équipements spécialisés : Ford a développé des outils et des gabarits spécialisés pour rendre le processus d'assemblage plus efficace. Cela a permis aux travailleurs d'effectuer leurs tâches rapidement et avec précision.
5. Flux continu : La chaîne de montage visait un flux de travail continu, avec un minimum de temps d'arrêt. Cela impliquait d'optimiser le rythme de la chaîne pour qu'il corresponde aux capacités du travailleur.
Le résultat a été une augmentation massive de l’efficacité de la production. Avant la chaîne de montage, construire une voiture était un processus long et coûteux. Le système de Ford a considérablement réduit le temps et les coûts de production, rendant les automobiles abordables pour le citoyen moyen et révolutionnant l'industrie. Cela a également eu un impact profond sur les processus de fabrication dans de nombreux autres secteurs.
