Un système de lubrification automatique (ALS), parfois appelé système de lubrification centralisée (CLS), est un système qui fournit des quantités contrôlées de lubrifiant à plusieurs endroits sur une machine pendant que la machine fonctionne.
Même si ces systèmes sont généralement entièrement automatisés, un système qui nécessite une pompe manuelle ou un bouton d'activation est toujours identifié comme un système de lubrification centralisée.
Les systèmes de lubrification automatique centralisée sont un moyen efficace d'augmenter la disponibilité des machines tout en réduisant la dépendance vis-à-vis des talents rares. Ces systèmes fournissent la quantité de lubrification appropriée aux intervalles corrects, minimisant le frottement et l'usure et optimisant la durée de vie des roulements et des machines.
Le système peut être classé en deux catégories différentes qui peuvent partager un grand nombre des mêmes composants.
Les systèmes de lubrification automatique sont des aspects clés des programmes de maintenance et de fiabilité. Ils fournissent des points de lubrification avec des quantités mesurées de graisse ou d'huile à partir d'un emplacement central. La pompe alimente le système avec le lubrifiant choisi et est alimentée à partir d'un réservoir facilement accessible.
Selon l'application, le réservoir varie en taille et peut être aussi petit que 2 litres jusqu'à un conteneur de vrac intermédiaire ou même un réservoir de vrac. Les options sont presque illimitées et sont spécifiques à l'application.
Ces systèmes ont la possibilité d'être surveillés à distance avec rétroaction et peuvent être reliés directement à l'automate de votre usine. Ainsi, que vous utilisiez une excavatrice, conduisiez un camion prêt à l'emploi, utilisiez un concasseur ou produisiez de l'acier, vous pouvez être assuré que vos actifs sont correctement lubrifiés à tout moment.
La lubrification est un élément crucial dans l'efficacité et la durée de vie de tout équipement rotatif. La lubrification réduit la friction et permet aux pièces mobiles de la machine de glisser en douceur les unes sur les autres.
On peut dire qu'une bonne lubrification est le facteur le plus important dans la maintenance industrielle. Sans systèmes de lubrification, de nombreux processus industriels et de fabrication s'useraient à cause du frottement, de la surchauffe et nécessiteraient généralement une maintenance beaucoup plus rapide. (Sans lubrification, les roulements industriels durent rarement plus de 10 % de leur durée de vie potentielle.)
Les machines qui nécessitent un entretien constant augmentent les temps d'arrêt de la production et affectent négativement la productivité commerciale dans son ensemble. Certaines estimations basées aux États-Unis attribuent un peu plus de 50 % des défaillances totales des roulements industriels à un manque de lubrification appropriée.
Les lubrifiants peuvent être un solide, une dispersion solide/liquide, un liquide, une graisse ou un gaz. La viscosité fait référence à la capacité d'une substance à résister à l'écoulement sous l'effet de la force et est la caractéristique la plus importante de tout lubrifiant. L'épaisseur d'une substance particulière est un aspect important et secondaire de tout lubrifiant.
Le plus souvent, les systèmes de lubrification utilisent de l'huile ou de la graisse. L'huile est un excellent lubrifiant car elle possède un niveau de viscosité assez élevé et n'adhère pas aux surfaces.
Les meilleures huiles pour les applications de lubrification sont les huiles minérales comme le pétrole car elles résistent à la dégénérescence beaucoup plus longtemps que les huiles organiques. La graisse est un semi-solide encore plus visqueux que l'huile. La lubrification à la graisse dans les environnements industriels n'utilise pas le type de graisse qui provient de la graisse animale.
Il utilise plutôt une combinaison de savon et d'huile minérale ou végétale. De plus en plus fréquemment, la lubrification industrielle utilise des graisses à base d'huiles synthétiques telles que les silicones, les polyoléfines hydrogénées, les fluorocarbures et les esters.
Ce passage à la graisse synthétique est enraciné dans l'abordabilité des huiles synthétiques ainsi que dans la gamme plus large de viscosités, de consistances et d'impact environnemental qu'offrent ces composés synthétiques. La graisse est généralement utilisée sur les pièces qui nécessitent moins de lubrification car elle dure plus longtemps et nécessite moins d'entretien.
Un système de lubrification automatique est capable de fournir une lubrification simultanée de différentes pièces de machine en se fixant à la machine. (Bien qu'ils soient automatisés, certains systèmes ALS peuvent nécessiter l'engagement d'une pompe manuelle ou d'un bouton d'activation pour démarrer.)
Les systèmes de lubrification automatique varient considérablement en termes de compatibilité et de configuration. Cependant, ils partagent tous cinq composants principaux appelés contrôleur/minuterie, pompe, conduite d'alimentation, vannes de dosage/injecteurs et conduites d'alimentation.
Il existe plusieurs types de systèmes de lubrification automatique, notamment :
Comme évoqué précédemment, les systèmes de lubrification varient considérablement dans leur configuration et leur application. L'une des méthodes les plus pratiques de catégorisation des systèmes de lubrification automatique dépend du mode de fonctionnement d'un système.
Les systèmes de lubrification progressive à ligne unique tirent leur nom de la façon dont le lubrifiant se déplace progressivement parmi une séquence de vannes de dosage. Dans ce type de système, la pompe délivre un seul jet de lubrifiant pour déclencher le processus de lubrification.
Une série de vannes ou de pistons se déplace et détourne progressivement le lubrifiant vers les roulements ou d'autres points d'application avant de détourner le lubrifiant vers la vanne suivante. Un certain type de mécanisme de rétroaction de la minuterie est responsable de l'arrêt éventuel de la progression.
Les systèmes de lubrification parallèle diffèrent des systèmes progressifs simples en utilisant plusieurs systèmes parallèles de vannes ou d'injecteurs. Contrairement à un système progressif unique, chaque injecteur est limité à un seul point d'application de lubrifiant. Les systèmes de lubrification parallèle peuvent être disponibles dans des formats parallèles à une seule ligne ou des formats parallèles à double ligne (ou double ligne).
Dans les deux types de systèmes, le lubrifiant sous pression est renvoyé vers le réservoir pendant le processus de lubrification. (Les parallèles à une seule ligne accomplissent cela en arrêtant la pompe, tandis que les parallèles à double ligne le font via une deuxième ligne d'alimentation.)
La principale différence entre les systèmes de lubrification parallèle simple et double ligne réside dans le fait que ces derniers possèdent des vannes d'inversion qui permettent aux pompes de pressuriser la deuxième ligne d'alimentation pendant le processus de lubrification.
Parfois, les systèmes de lubrification automatique se distinguent par le type d'applications de lubrification spécifiques pour lesquelles ils sont conçus. Des exemples de tels systèmes comprennent les graisseurs de chaîne, les lubrificateurs d'air, les pompes à essence, les systèmes de lubrification par pulvérisation/brosse de chaîne et les graisseurs à niveau constant. Les graisseurs de chaîne sont conçus pour fonctionner avec un rail ou une chaîne.
Les lubrificateurs d'air, quant à eux, assurent à la fois la lubrification et la filtration des lignes aériennes comprimées. Ils peuvent être installés à l'extérieur du système d'air, mais le plus souvent, ils sont intégrés directement dans la compagnie aérienne, où ils sont capables de fournir une lubrification constante à tous les mécanismes à l'intérieur.
Les lubrificateurs de pompe à essence sont conçus pour empêcher les pompes à carburant de s'assécher (ce qui peut causer des dommages permanents), tandis que les systèmes de lubrification par pulvérisation/brosse de chaîne peuvent être trouvés pour les applications de four dans l'industrie agroalimentaire. Enfin, les huileurs à niveau constant sont utilisés pour maintenir le niveau de liquide dans différents types d'équipements.
En particulier, ils aident les roulements, les boîtes de vitesses, les carters de pompe et les paliers à semelle à ne pas perdre trop d'humidité et à générer des frottements. (Bien que ce ne soit pas l'objet de cet article, il est important de noter que les moteurs à combustion interne reposent sur des systèmes de lubrification automatique à alimentation forcée ou sous pression, parfois à l'aide d'une pompe auxiliaire.)
Les systèmes de lubrification multipoints se distinguent souvent par la présence d'un bloc de distribution. Ce bloc se connecte à et reçoit l'entrée d'une seule unité de lubrification tout en dirigeant sa sortie vers un système de plusieurs flexibles. Les flexibles partant du bloc de distribution mènent à des paliers et/ou des machines séparés.
Une variété d'autres systèmes de lubrification existent. Il s'agit notamment des systèmes de lubrification directe multiports, des systèmes de lubrification par brouillard, des systèmes de pulvérisation à volume minute/basse pression, des systèmes de lubrification à recirculation d'huile, des systèmes de lubrification à résistance à ligne unique, etc.
Les systèmes de lubrification automatique sont supérieurs aux méthodes de lubrification manuelle pour un certain nombre de raisons. Seuls quelques-uns sont ci-dessous :
Les industries qui tirent parti des avantages offerts par les systèmes de lubrification comprennent l'industrie automobile, l'agroalimentaire, l'exploitation minière, l'impression, l'emballage, l'acier, le papier et l'usinage industriel.
Les emplacements réels qui dépendent des systèmes de lubrification comprennent les centrales électriques, les champs pétrolifères et les installations de traitement de l'acier.
Certains types de systèmes de lubrification sont même utilisés dans les résidences pour l'entretien des ordinateurs et des voitures.
Les systèmes de lubrification automatique sont des caractéristiques sophistiquées des environnements industriels qui nécessitent une grande quantité de soins pour être correctement entretenus. Effectuez des inspections régulières de votre système de lubrification. Une inspection régulière est importante pour déceler les dommages tels que les lignes desserrées ou endommagées.
De tels dommages peuvent entraîner une surlubrification qui, à bien des égards, est aussi dangereuse qu'une sous-lubrification. Il est recommandé de vérifier vos systèmes au moins une fois par jour. Changez ou entretenez les composants de votre système de lubrification à intervalles réguliers.
Il est généralement possible d'obtenir les calendriers de changement de lubrifiant recommandés auprès du fabricant ou du fournisseur de votre système de lubrification. Les filtres des systèmes de lubrification sont un autre composant important qui nécessite un entretien régulier pour les garder propres de la poussière et des débris.
Ne stockez pas et n'utilisez pas de lubrifiants dans des conditions de températures extrêmes. Des conditions ou des fluctuations de température extrêmes ont tendance à ruiner la viscosité des lubrifiants, et donc l'efficacité globale de votre système de lubrification.
Les personnes intéressées à mettre en place un ou plusieurs systèmes de lubrification pour elles-mêmes doivent tenir compte de quelques éléments. Premièrement, ils doivent choisir entre les systèmes à base d'huile et les systèmes à base de graisse. Pour l'entretien des équipements de fabrication fixes, comme les fraiseuses CNC, les systèmes de lubrification à base d'huile offrent le meilleur service.
Pour les unités mobiles telles que les camions, les équipements de construction ou les équipements miniers, les systèmes de graissage fonctionnent mieux. Bien sûr, si différentes applications nécessitent des besoins différents, il est toujours possible de configurer des systèmes de lubrification à l'huile et à la graisse.
De plus, les utilisateurs de systèmes de lubrification doivent s'assurer que le lubrifiant qu'ils choisissent est compatible avec les températures, les vitesses et les couples auxquels leurs machines fonctionnent. Certaines bases d'huile ont une meilleure stabilité que d'autres. Pour la même raison, les utilisateurs de systèmes de lubrification doivent tenir compte de l'environnement dans lequel ils travaillent.
Les clients du système de lubrification doivent également décider de la configuration du système qui répondra le mieux aux exigences de leur application. Un exemple d'une telle décision consiste à choisir entre des systèmes de lubrification progressifs et parallèles. Les systèmes de lubrification progressive en série s'arrêtent lorsqu'une conduite ou un roulement du système devient défectueux.
Cela présente l'avantage d'avertir les opérateurs d'un problème mécanique à temps. Cependant, si la disponibilité de la production est extrêmement impérative, il peut être préférable d'utiliser des systèmes parallèles qui ne dépendent pas de chaque maillon du système fonctionnant à sa capacité optimale.
Les systèmes parallèles peuvent également être préférés pour d'autres raisons. Par exemple, un système de lubrification parallèle à double ligne est idéal dans les scénarios qui nécessitent une lubrification sur de longues distances ou à des températures extrêmes.
Décider quel système de lubrification répondra le mieux à vos besoins spécifiques ne doit pas être fait isolément. Il vaut la peine d'investir dans la recherche d'un fournisseur de systèmes de lubrification réputé non seulement pour fournir des produits de haute qualité (par exemple, grâce à un partenariat avec plusieurs gammes de produits), mais aussi pour ses conseils d'experts et ses solutions personnalisées.
Les fabricants ne fournissent souvent pas de versions « standard » de pièces ou d'accessoires importants tels que les filtres, les manomètres et les raccords de graissage ; il est donc important de discuter de la totalité du système de lubrification souhaité avec un fournisseur.
When purchasing lubricating systems from suppliers, be aware that certain packages may come with strings attached that do not necessarily benefit the customer (e.g. requiring customers to purchase lubricant directly from a supplier to guarantee certain warranty privileges).
Take time to seek out a supplier who has not only the ability but a true will to provide you with the best lubrication application possible.
An Automatic Lubrication System (ALS), sometimes referred to as a Centralized Lubrication System (CLS), is a system that delivers controlled amounts of lubricant to multiple locations on a machine while the machine is operating. Even though these systems are usually fully automated, a system that requires a manual pump or button activation is still identified as a centralized lubrication system.
Types of Automatic lubrication systems:
An automatic lubrication system (ALS) lubricates continuously while the machine is working. This increases efficiency as there is no need to stop machinery for lubrication. Lubricating while the bearings are rotating also improves the distribution of lubricant.
The 4 most commonly used Automatic Lubrication System types are:Single Line Parallel, Dual Line Parallel And. Single Line Progressive.
Full-film lubrication can be broken down into two forms:hydrodynamic and elasto-hydrodynamic. Hydrodynamic lubrication occurs when two surfaces in sliding motion (relative to each other) are fully separated by a film of fluid.
What is self-lubrication? Self-lubrication is characterized by the bearing’s ability to transfer microscopic amounts of material to the mating surface. This transfer process creates a film that provides lubrication and reduces friction over the length of the rail or shaft.
The job of the lubrication system is to distribute oil to the moving parts to reduce friction between surfaces which rub against each other.
An automatic lubricator is a device fitted to a steam engine to supply lubricating oil to the cylinders and, sometimes, the bearings and axle box mountings as well. There are various types of automatic lubricators, which include various designs of displacement, hydrostatic and mechanical lubricators.
Lubricants Used in Miniature Mechanisms. Oils, greases, and solid lubricants are used to lubricate the rubbing elements of miniature tribo systems. They are often called instrument or clock lubricants.
Lubricating systems are systems used to assist the smooth and healthy operation of rotating machinery parts like gears, bearings, dies, chains, spindles, cables, pumps, and rails. Manual lubricating methods (e.g., with a grease gun) are typically performed on schedule by an individual worker.
Oil pan, pickup tube, oil pump, pressure relief valve, oil filter, spurt holes and galleries, and sump.
In splash lubrication systems, oil is applied to the cylinders and pistons by rotating dippers on the connecting-rod bearing caps. Each time they rotate, the dippers pass through an oil-filled trough. After running through the oil trough, the dippers splash oil onto the cylinders and pistons to lubricate them.
There are 4 types of lubricants:Oil, Grease, Penetrating Lubricants, and Dry Lubricants. The 2 most common lubricants you’ll be dealing with daily are oil and grease, however, your facility will still be using dry and penetrating lubricants.
Lubrication is a process that aims at reducing friction between two moving pieces. When two surfaces come in contact with one another, the fluid must be injected to separate them. The word « greasing » applies when grease is used to lubricate.
Lubrication reduces friction and allows moving machine parts to slide smoothly past each other. An automatic lubrication system has many advantages compared to manual lubrication. Lubrication is a crucial element in the efficiency and life expectancy of any rotating equipment.
By minimizing friction, wear, excessive heat, rust, corrosion, contamination, and more, lubrication helps equipment do its job longer, more consistently, and more effectively. Lubrication significantly reduces exposure to many causes of potentially costly equipment breakdowns and failures.
Today, single-point automatic lubricators are widely accepted in the modern manufacturing world and have an expanded role to improve overall maintenance practices, reduce costs, increase efficiency, and promote plant safety.
The volatility of a lubricant is the property that defines its evaporative loss characteristics. The more volatile a lubricant is, the lower the temperature at which smaller hydrocarbon molecules will be driven off or evaporated.
Splash lubrication is an antique system whereby scoops on the big ends of the connecting rods dip into the oil sump and splash the lubricant upwards towards the cylinders, creating an oil mist that settles into droplets. The splash lubrication system has simplicity, reliability, and cheapness within its virtues.
In a dry-sump, extra oil is stored in a tank outside the engine rather than in the oil pan. There are at least two oil pumps in a dry-sump one pulls oil from the sump and sends it to the tank, and the other takes oil from the tank and sends it to lubricate the engine.
Drip feed systems also referred to as gravity feed systems, consist of a loosely covered cup or manifold of oil placed above the bearing that meters out oil at a set interval. The supply to the bearing is controlled by a needle or conical valve and can be adjusted as necessary.
Lubricating oil pumps are used to supply oil to lubrication points, e.g., for plain bearings. They are submersible pumps that rest directly on the oil reservoir and have a throttling bush at the shaft passage, instead of a conventional shaft seal. The oil leakage thus runs directly back into the oil reservoir.
Oil splash lubrication is often used for helical, spur, and bevel gearboxes. This method is also referred to as an oil bath because it uses a reservoir is filled (or partially filled) with oil. As the gears rotate, they dip into this oil bath and splash the oil onto the other gears and bearings.
