Wolfsburg/Salzgitter — Aujourd'hui, Volkswagen Group Components a ouvert la première usine du Groupe pour le recyclage des batteries de voitures électriques à Salzgitter. Avec l'usine pilote, le groupe Volkswagen fait un pas de plus vers notre objectif de responsabilité durable de bout en bout pour l'ensemble de la chaîne de valeur de la batterie du véhicule électrique. L'objectif est la récupération industrialisée de matières premières précieuses telles que le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt en boucle fermée avec l'aluminium, le cuivre et les plastiques, atteignant un taux de recyclage de plus de 90 % sur le long terme.
La particularité de l'usine de Salzgitter est qu'elle ne recycle que les batteries qui ne peuvent plus être utilisées à d'autres fins. Avant que la batterie ne soit recyclée, une analyse détermine si la batterie est encore suffisamment puissante pour lui donner une seconde vie dans des systèmes de stockage d'énergie mobiles tels que la borne de recharge rapide flexible ou le robot de recharge mobile. Des volumes plus importants de retours de batteries ne sont pas attendus avant la fin des années 2020 au plus tôt. Par conséquent, l'usine a été conçue pour recycler initialement jusqu'à 3 600 systèmes de batteries par an pendant la phase pilote, soit l'équivalent de plus de 1 600 tonnes. À l'avenir, le système pourra être mis à l'échelle pour gérer de plus grandes quantités car le processus est constamment optimisé.
"Volkswagen Group Components a franchi une nouvelle étape dans sa responsabilité durable de bout en bout pour la batterie en tant que composant clé de la mobilité électrique", a déclaré Thomas Schmall, membre du conseil d'administration de Volkswagen AG, division technique, et président de le conseil d'administration de Volkswagen Group Components. "Nous mettons en œuvre le cycle durable des matériaux recyclables et jouons un rôle de pionnier dans l'industrie pour un problème tourné vers l'avenir avec un grand potentiel pour la protection du climat et l'approvisionnement en matières premières."
Le processus de recyclage innovant ne nécessite pas de fusion énergivore dans un haut fourneau. Les systèmes de batterie usagés sont livrés, déchargés en profondeur et démontés. Les pièces individuelles sont broyées en granulés dans le broyeur puis séchées. En plus de l'aluminium, du cuivre et des plastiques, le processus produit également une « poudre noire » précieuse, qui contient les matières premières importantes pour les batteries telles que le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt, ainsi que le graphite. La séparation et le traitement des substances individuelles par des procédés hydrométallurgiques - utilisant de l'eau et des agents chimiques - sont ensuite effectués par des partenaires spécialisés.
"En conséquence, les composants essentiels des anciennes cellules de batterie peuvent être utilisés pour produire un nouveau matériau de cathode", explique Mark Möller, responsable de l'unité commerciale Développement technique et mobilité électrique. « Grâce à la recherche, nous savons que les matières premières recyclées des batteries sont tout aussi efficaces que les nouvelles. À l'avenir, nous avons l'intention de soutenir notre production de cellules de batterie avec le matériau que nous récupérons. Étant donné que la demande de batteries et de matières premières correspondantes augmentera considérablement, nous pouvons utiliser chaque gramme de matériau recyclé à bon escient."
Images avec l'aimable autorisation de Volkswagen
