Munich/Dingolfing. Le groupe BMW accélère sa montée en puissance de l'e-mobilité et établit de nouvelles normes pour la transformation de l'industrie avec sa production. Aujourd'hui, sur son plus grand site de fabrication européen à Dingolfing, l'entreprise a ouvert le centre de compétences pour la production de moteurs électriques. Après avoir produit des composants de groupes motopropulseurs électriques à Dingolfing depuis 2013, le groupe BMW étend désormais considérablement sa capacité. Le ministre-président bavarois Markus Söder et le président du conseil d'administration de BMW AG Oliver Zipse ont symboliquement lancé la production de la nouvelle BMW e-drive hautement intégrée, qui combine le moteur électrique, la transmission et l'électronique de puissance dans un boîtier central. La nouvelle génération de BMW e-drive sera utilisée pour la première fois dans la nouvelle BMW iX3, qui entrera en production en Chine à la fin de l'été.
Le ministre-président bavarois Markus Söder et le président du conseil d'administration de BMW AG Oliver Zipse ont symboliquement lancé la production de la nouvelle BMW e-drive hautement intégrée, qui combine le moteur électrique, la transmission et l'électronique de puissance dans un boîtier central. La nouvelle génération de BMW e-drive sera utilisée pour la première fois dans la nouvelle BMW iX3, qui entrera en production en Chine à la fin de l'été.
Au Competence Center de Dingolfing, le groupe BMW produira des composants de groupes motopropulseurs électriques tels que des modules de batterie, des batteries haute tension et des moteurs électriques sur huit lignes de production. Au cours des prochaines années, l'entreprise mettra en place quatre lignes supplémentaires, ce qui augmentera considérablement la capacité de production du site.
Le président du conseil d'administration de BMW AG, Oliver Zipse, a déclaré lors de l'inauguration :« Nous continuons à développer l'électromobilité et à établir des normes pour la transformation de notre industrie. D'ici 2022, rien qu'à Dingolfing, nous pourrons produire des e-drives pour plus d'un demi-million de véhicules électrifiés par an. Dans le même temps, nous produirons un mélange de véhicules entièrement électriques, d'hybrides rechargeables et de modèles à moteur à combustion sur une seule ligne, en fonction de la demande, afin de pouvoir offrir à nos clients le "Power of Choice". Cela montre à quel point nous avons ouvert la voie pour faire de la transition de notre industrie une véritable réussite. »
Au cours des prochaines années, la zone de production du centre de compétence pour la production d'E-Drive sera agrandie à dix fois la taille d'origine :de 8 000 mètres carrés en 2015 à 80 000. Le nombre d'employés sera également augmenté. Au cours du seul premier semestre 2020, les effectifs sont passés de 600 à 1 000. Jusqu'à 2 000 employés travailleront à moyen terme à la production de moteurs électriques sur le site de Dingolfing.
Production interne de batteries haute tension et de moteurs électriques
"Notre expertise unique dans la production de batteries haute tension et de moteurs électriques garantit que notre technologie est toujours à la pointe de la technologie et nous sommes en mesure d'augmenter la production rapidement et systématiquement en fonction de la demande", a expliqué Michael Nikolaides, responsable de la planification et de la production de moteurs et E-Drives. Un quart des véhicules BMW Group vendus en Europe devraient être équipés d'une chaîne cinématique électrique d'ici 2021; un tiers en 2025 et la moitié en 2030. D'ici 2023, BMW Group proposera à ses clients pas moins de 25 modèles électrifiés, dont environ la moitié avec une chaîne cinématique purement électrique.
Le groupe BMW possède une vaste expertise tout au long de la chaîne de valeur. Le nouveau moteur électrique hautement intégré et les nouvelles batteries haute tension ont été développés en interne en étroite collaboration entre les départements de développement et la production. L'entreprise met en commun son expertise dans la production standard à grande échelle de groupes motopropulseurs électriques au centre de compétence pour la production de moteurs électriques et assure ainsi une production efficace qui peut répondre à court terme à la demande de groupes motopropulseurs pour véhicules entièrement et partiellement électriques. "L'expérience de notre système de production flexible pour les moteurs à combustion a été intégrée dans la conception de notre production de moteurs électriques. Par conséquent, la production de moteurs électriques est également en mesure de répondre rapidement à la demande de véhicules BEV et PHEV. De cette façon, nous réalisons le "pouvoir de choix" pour nos clients", a expliqué Nikolaides.
Le centre de compétence a également normalisé la technologie utilisée dans la production de modules de batterie pour les nouvelles batteries haute tension de cinquième génération, affinant le processus pour refléter la gamme croissante de modèles électrifiés et permettant la production de différentes variantes de modules sur la même ligne. De cette manière, l'entreprise fixe non seulement le cap de la technologie de production, mais sécurise également les emplois et les qualifications clés.
Le site Dingolfing se transforme pour l'électromobilité
« L'usine du groupe BMW de Dingolfing est un parfait exemple de la façon dont l'industrie automobile se transforme pour l'e-mobilité. Ici, nous avons tout sous un même toit :la production de batteries, de moteurs électriques et de véhicules électrifiés », a expliqué Christoph Schröder, directeur de l'usine BMW Group de Dingolfing. Aujourd'hui, environ dix pour cent des véhicules produits à Dingolfing sont déjà électrifiés. Avec le lancement de la BMW iNEXT en 2021, l'usine de Dingolfing sera capable de produire des véhicules entièrement électriques, des hybrides rechargeables et des modèles à moteur à combustion sur une seule ligne. "C'est ainsi que nous mettons en œuvre le" pouvoir du choix "dans la production automobile", a ajouté Schröder. Ces structures très flexibles profiteront également à la prochaine génération de la BMW Série 7, qui sera produite sur le site et commercialisée en versions essence, diesel, hybride rechargeable et, pour la première fois, entièrement électrique.
Dingolfing possède des années d'expertise dans la construction de composants pour véhicules électriques. Les batteries haute tension produites en série pour la BMW i3 sortent de la ligne depuis 2013. Ce site produit également des moteurs électriques depuis 2015. La majorité des batteries haute tension et des moteurs électriques pour tous les véhicules électrifiés du groupe BMW proviennent du Centre de compétence pour la production de moteurs électriques. Les structures existantes d'un grand ancien entrepôt de pièces appartenant à la logistique après-vente de BMW Group ont été modernisées et utilisées à cette fin ces dernières années.
« Dans le même temps, nous avons conduit le transfert de compétences à long terme sur le site en offrant aux employés une formation ciblée pour de nouvelles tâches et en étendant le développement à l'électromobilité en tant que domaine d'activité futur », a déclaré le président du comité d'entreprise de Dingolfing, Stefan Schmid. . "La formation continue et la qualification sont la clé d'une transformation réussie."
Réseau mondial de production de moteurs électriques concentré en Allemagne
Le groupe BMW dispose d'un réseau de production très flexible pour les transmissions électriques. Les batteries haute tension nécessaires aux véhicules électrifiés proviennent des trois usines de batteries de l'entreprise à Dingolfing, Spartanburg (États-Unis) et Shenyang (Chine). Le groupe BMW a également localisé la production de batteries en Thaïlande, où il travaille avec le groupe Dräxlmaier. Les usines BMW Group Dingolfing et Landshut produisent des moteurs électriques. Le Battery Cell Competence Center de Munich couvre l'ensemble de la chaîne de valeur des cellules de batterie, de la recherche et du développement à la composition et à la conception des cellules de batterie, jusqu'à la fabrication à grande échelle.
Technologie BMW eDrive de cinquième génération
Le même jour que l'ouverture officielle, le Centre de compétences a également lancé la production de la chaîne cinématique électrique de cinquième génération. Ce composant de groupe motopropulseur électrique hautement intégré combine le moteur électrique, la transmission et l'électronique de puissance dans un seul boîtier. Les matériaux considérés comme des terres rares ne sont également plus nécessaires. Le groupe motopropulseur est compatible avec tous les concepts de véhicules et sera disponible avec différents niveaux de puissance pour différents modèles. La conception hautement intégrée du système augmente considérablement la densité de puissance.
La technologie BMW eDrive de cinquième génération comprend de nouvelles batteries haute tension plus puissantes. Grâce à leur conception modulaire évolutive, ceux-ci peuvent être utilisés de manière flexible dans l'architecture de véhicule respective et sur les sites de production respectifs. Le Competence Center prépare actuellement la montée en puissance de la production de ces nouvelles batteries haute tension.
Approvisionnement durable en matériaux à long terme
La durabilité et la sécurité d'approvisionnement sont des facteurs importants pour l'expansion de l'électromobilité. Le groupe BMW s'approvisionne en cellules de batterie nécessaires à la production de batteries haute tension auprès de fournisseurs de systèmes de premier plan qui fabriquent les cellules selon les spécifications exactes du groupe BMW.
Pour les experts en achats de BMW Group, l'extraction et le traitement éthiquement responsables des matières premières commencent au tout début de la chaîne de valeur :ils s'intéressent vivement aux chaînes d'approvisionnement des cellules de batterie - jusqu'aux mines elles-mêmes. Le respect des normes environnementales et le respect des droits de l'homme sont une priorité absolue.
Pour ses nouvelles batteries électriques haute tension de cinquième génération, l'entreprise a restructuré ses chaînes d'approvisionnement et s'approvisionnera directement en cobalt et en lithium pour les cellules de batterie à partir de 2020. Cela garantit une transparence totale sur l'origine de ces deux matières premières importantes pour les batteries. Les contrats d'approvisionnement garantissent également la sécurité d'approvisionnement jusqu'en 2025 et au-delà. À l'avenir, le cobalt proviendra directement des mines d'Australie et du Maroc, tandis que le lithium proviendra d'Australie et d'autres pays.
Images reproduites avec l'aimable autorisation de BMW Groupe
